viernes, 30 de agosto de 2013

Sustitución parcial de una aleta trasera

Lo primero que haremos será elegir las zonas por las que nos dispondremos a cortar la aleta, para ello tendremos que valorar sus daño y la forma de la carrocería para elegir los sitios correctos.Podemos marcar esos sitios con cinta de carrocero.

           

     

Bueno, una vez que sabemos por donde vamos a realizar la sustitución comenzaremos a sacar la luna trasera, puesto que nos incómoda para el posterior trabajo.

   

Para ello tenemos un útil específico que se basa en cortar el poliuretano de unión de la luna mediante fricción:


Una vez extraída la luna nos dispondremos a sacar los puntos de soldadura de la zona acotada para la sustitución, tendremos que limpiar bien las zonas para saber donde están los puntos, con el taladro y un cepillo quitaremos la porquería la goma, el pegamento y demás sustancias que haya adherida a la chapa.
Después con una broca del tamaño de los puntos les sacaremos, tenemos que taladrarles sin llegar a perforar, iremos viendo a medida que avanza el taladro como se rompe la soldadura y separan las chapas, justo en ese momento araremos puesto que de seguir corre el peligro de obtener un agujero.Para esto usaremos una broca específica.


En esta imagen vemos como quedan los puntos sacados en la zona interior:


Después de sacar todos los puntos tenemos que separar las chapas con la ayuda de un cincel fino y un martillo, simplemente colocando el cincel entre chapa y chapa y dándole martillazos en la cabeza iremos avanzando y sacándolos al vez de forma sencilla, la única dificultad la encontraremos en las zonas donde haya  esquinas pronunciadas o aristas en forma curva:


A continuación, cuando todos los puntos han sido extraídos, cortaremos la chapa, en este caso con una simple sierra de mano lo efectuamos, cortaremos en la zona de arriba donde se estrecha al lado de la luna y abajo donde la puerta en la línea de unión de chapas que tiene ya mismo de fábrica.
Una vez cortado y separado, veremos esto:


Cuando tengamos la aleta sacada será tal que así:


Ahora con la aleta sacada tenemos que sacar los abollones que tiene, y lijaremos todos los bordes donde se encuentran los puntos (por delante y por detrás) para que a la hora de soldar haga buen contacto:

  

Después con el uso de un martillo de chapista dejaremos planas las aristas de la aleta donde tenemos los agujeros para su posterior montaje, y la sobrepondremos en el coche para darle la forma correcta:


Una vez echo esto, llevaremos acabo el montaje, para efectuarlo, colocaremos la aleta en su correspondiente lugar, la amarraremos mediante una serie de mordazas y haremos un par de puntos con la semiautomática para dejarla fijada:


Luego cogeremos la multifunción y usaremos los puntos de resistencia para soldar la aleta en las zonas mas accesibles.Antes de comenzar a soldar limpiamos los electrodos, y colocamos la separación adecuada entre ellos. Posteriormente lo que hacemos es enchufar la máquina a la corriente y a la red neumática.
Para realizar esta soldadura debemos tener las piezas bien limpias, ya que sino es así la máquina comienza a pitar y no suelda.



 En el resto acabaremos con la semiautomática una vez soldado todo tendremos que lijar.Para ello utilizaremos una rotaflex con un disco de fricción,la cual lo pasaremos por las zonas soldadas pero con cuidado de no delimitar demasiado la chapa.Por último rociamos zinc en spray a la soldadura para evitar que se oxide.
En un taller, en el cual el coche es para un cliente, tendríamos que dar masilla para dejar perfecta del todo la zona y después volver a pintar en el tono del coche, para que no se note que ha habido una sustitución.

jueves, 29 de agosto de 2013

Soldadura por puntos de resistencia

-La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. General mente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
-Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.


 En el caso de esta máquina hay que tener en cuenta que para nuestro accesorio necesitaremos una toma de circuito neumático ya que los electrodos que usaremos realizan la pinza de la forja de esta forma.-Parámetros:

-Intensidad-tiempo de soldadura
-Resistencia eléctrica de la unión
-Presión de apriete
-Geometría de los electrodos

La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:
-La temperatura, si aumenta, disminuye la resistencia.
-Fuerza de los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto.
-El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de contacto.
-Conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir.

martes, 27 de agosto de 2013

Identificación de elementos sintéticos por pirólisis

Datos observables:
- Forma de arder.
- Forma y color de la llama.
- Si hay humo al arder y de qué color es.
- Forma de desprenderse el residuo que cae y si es incandescente o acompañado de humo.
- Forma que queda en la varilla al apagarse.
- Olor que hace la varilla al apagarse.
- Si hace hilos la varilla al pegar y estirar lo fundido.

Caracteristicas e identificacion de termoplásticos por pirolisis:

1)Termoplásticos que siguen ardiendo al retirar la llama de la varilla:

"PE"  (Polietileno):
- Es translucido (sólo es transparente en films muy finos para envolver alimentos), con tacto ceroso.
- Se emplea mucho en envases para líquidos, tiene malas propiedades mecánicas.
- Arde sin humo con zona de combustión transparente.
- Llama de combustión azulada o blanco-azulada.
- Arde como una vela, con un lento goteo incandescente.
- Queda un residuo muy redondeado y abultado (como la cabeza de una cerilla).
- Huele a cera el humo, cuando se apaga.

"PP" (Polipropileno):
- Es translucido (puede ser transparente en bolsas de productos alimenticios, muy brillantes y crujientes).
- Tiene buenas propiedades mecánicas y se le emplea en tapones roscados de recipientes de plástico PE.
- Arde sin humo,  con llama azulada o blanco azulada.
- Cae un gran goteo incandescente, incluso caen hilos gruesos de material ardiendo.
- Hace hilos blandos al estirar lo fundido.
- Huele a cera y aceite quemado.
- Queda un residuo redondeado en la varilla.

"ABS" (copolimero de Acrilonitrilo Butadieno Estireno):
- Nunca es translucido ni transparente.
- Se degrada con el sol, por lo que se emplea pintado en automoción.
- Se usa mucho en carcasas de todo tipo, en espesores de más de 1 mm.
- Es muy flexible, con zona de plegado y ruptura (después de doblarse bastante) blanquecina.
- Arde como la goma, con mucho humo y hollín, con una llama característica alargada y regular, de color amarillo-rojizo.
- Es muy combustible (una vez comienza a arder, resulta difícil de apagar), con olor a goma quemada.
- El residuo en la varilla queda abastonado y con agujeros y grietas, con hollín.

"PS" (Poliestireno)
- Es duro y quebradizo (zona de ruptura blanquecina) sin flexión previa, como el vidrio, con zona de ruptura blanquecina.
- Sólo es flexible en espesores reducidos (cubiertas de blisters de embalajes).
- Puede ser transparente, con gran brillo superficial.
- Arde bien con llama amarilla que crepita.
- Arde con humo negro denso, sin hollín.
- Huele a azúcar quemado al arder.
- El residuo de la varilla queda cristalizado y con burbujas, como espuma.
- Hace hilos al estirar lo fundido, que quedan duros y quebradizos (como de cristal) al enfriarse.

"PA" (Poliamida) (o nylon)
- Nunca es translucida ni transparente.
- Soporta bien los hidrocarburos y se emplea en piezas del motor (radiadores, filtros de aire, colectores de admisión,...)
- Arde mal y sin humo. La llama crepita.
- Arde con un goteo lento humeante.
- Huele a pelo quemado al apagarlo.
- El residuo de la varilla es ovalado, pequeño y liso.

"PMMA" (Polimetilmetacrilato ó metacrilato)
- Duro, se puede pulir y roscar. Es muy caro.
- Es insensible al sol y a la intemperie, por lo que se le emplea en rótulos luminosos.
- Puede ser transparente, con gran brillo superficial.
- Arde como el PS (Poliestireno), pero sin crepitar y el humo sin hollín, tampoco hace hilos al estirar lo fundido.


2)Termoplásticos que arden más o menos, pero que se apagan al retirar la llama de la varilla:

"PC" (Policarbonato)
- Es duro, aunque con cierta elasticidad.
- Puede ser transparente, con buenas propiedades mecánicas (se emplea en viseras de cascos).
- Es sensible a los disolventes y la gasolina.
- Arde con llama amarilla y oscura, con hollín.
- El residuo en la varilla queda caramelizado. El residuo desprendido es carbonizado  y cristalino (más duro y frágil que la varilla inicial).
- Arde con mucho humo negro.
- Hace un olor agridulce, a fenol.


"PVC" (Cloruro de polivinilo)